Всё началось с приобретения эпоксидной смолы, она намного дороже полиэфирной и я сильно сомневался в целесообразности её использования.
В начале нужно было сделать болваны из пенопласта. Как видно на фотографиях, я делал болваны прямо по месту в натуральную величину.

В правом сделал большой вырез, чтобы в походе можно было легко добраться до трансмиссии и эксцентрика не разгружая баулы. Также сделал пластиковый бардачёк вереди – для инструментов. Он оказался таким большим, что в него поместился и насос. Теперь чёрная кошёлка перед сидением освободилась и неё можно класть фотоаппарат и телефон. И то и другое удобно доставать на ходу. Да, чуть не забыл, ещё ведь сделал руль-аватар, чтобы было удобнее вставать и садиться, и чтобы улучшить обзор, что в походе очень важно.
Когда болваны из пенопласта были готовы, я начал оклеивать их стеклотканью, пропитывая её смолой. После пары неудачных попыток нашёл отличный способ это делать. Пропитывать куски ткани нужно не так, как с полиэфирной смолой. Здесь это нужно делать не на детали, а отдельно, на листе металла. Чтобы смола была более жидкой и лучше пропитывала ткань, я под металл положил электроплитку (лист стоял на 20 см выше спирали плитки). Таким образом смола из густой сразу же превращалась в жидкую, пропитывала ткань, а как только я отрывал кусок от листа, он остывал и становился очень липким, каким его было удобно клеить на болван. Практически везде наклеил всего один слой, только в местах креплений сделал усиления. Конечно в реальности изделие в разных местах имеет разную толщину, так как лоскутки ткани перехлёстывались. Но расход эпоксидной смолы при таком методе в разы меньше. Кстати, размазывал смолу по лоскутку с помощью резинового шпателя.
Делал баулы по одному. В качестве рабочего места использовал старую кровать с сеткой. На сетку удобно класть деталь, на ней не собирается мусор, а всё это дело очень липкое и даже мухи прилипали. Но благодаря сетке деталь можно было класть на разные углы во время оклейки.
Когда всё было заклеено (а на это ушло много нервов), липкая штуковина была оставлена на 5 часов под солнечными лучами.

Перед этим я сделал маленькую деталь – передний бардачёк. В инструкции к смоле было сказано, что она должна затвердеть через сутки. Но через сутки она всё ещё была довольно мягкой. Я решил сделать следующее – положить деталь в духовку. В итоге за два часа при температуре около 200 градусов смола стала очень прочной, деталь звенела как барабан при постукивании. Она получилась очень прочной и при этом всего в один слой толщиной, а значит очень лёгкой! Конечно же я стал думать о том, как обработать большие детали, ведь они не поместятся в обычную духовку.
Но я придумал как сделать – положил открытую духовку на пол так, чтобы её нутро смотрело вверх. Сверху положил ещё не до конца застывшую деталь (это был левый большой баул), включил духовку на полную мощность и накрыл её большим куском полиэтилена. Но это оказалось слишком круто. За пол часа деталь так разогрелась, что пенопласт внутри расплавился, смоле теперь было не на что опираться и под своим весом стенка прогнулась внутрь, по этому у неё такой некрасивый вид. Когда я понял в чём дело, то перевернул деталь, уменьшил мощность духовки, опять накрыл полиэтиленом и оставил так на ночь, периодически вставая по будильнику чтобы проверить, не начался ли пожар в мастерской. Перед входом уже стояли два ведра с водой. Но всё обошлось.
На утро я обнаружил, что смола полностью застыла и стала очень прочной. Теперь нужно было избавиться от пенопласта внутри. Для этого я включил духовку на всю мощность и стал помещать туда баул разными углами на пол часа в каждом положении. Так как он всё ещё был цельный то теплу из него деваться было некуда. В итоге пенопласт внутри плавился, отставал от стенок и собирался в большие твёрдые комки. Потом мне осталось только прорезать люк выковырять остатки.

Остальные два баула делал также, но только на этот раз интенсивный нагрев применял уже тогда, когда смола полностью застыла.
На каждый большой баул пошло около литра смолы, а на маленький верхний – 600 грамм. Всего баулы все вместе весили почти 3 кг, но после покраски набрали ещё 800 граммов. Да, перед покраской их пришлось изрядно пошлифовать наждачной бумагой, по тому, что торчащие во все стороны нитки, которые так противно липли к перчаткам при оклейке, после отвердевания превратились в сотни острых иголок, и о них было очень легко порезать пальцы.
Крепить баулы на заранее приваренные кронштейны винтами с большими шайбами через резиновые прокладки. В качестве навесов на люках использовал резиновый жгут, вырезанный из старой камеры.
Общий объём баулов получился около 100 литров, может даже больше, так как я использовал для изготовления их основ два куска пенопласта размерами 100*100*10 см, и от них осталось не так много отходов.
Новая (вернее старая – классическая) но только сейчас освоенная мною технология производства стеклопластика оказалась очень эффективной. Конечно она намного более трудоёмка (с полиэфирной смолой всё намного проще), но результат также несравним. При в два раза меньшем весе детали она имеет даже большую прочность. Так что можно приступать к изготовлению нового обтекателя для Дракон-2, но сначала нужно построить большую печь для выдержки деталей при температуре около 100 градусов в течении суток. Это не только ускоряет отвердевание, но и увеличивает прочность изделия.